帶有內(nèi)法蘭零件的冷模鍛加工工藝
海天精工 加工中心 鉆攻中心前言：摩托車柱狀轉(zhuǎn)向盤零件和離合器高壓軸套零件都是帶有內(nèi)法蘭的零件，如圖1和圖2所示。目前,，通常采用厚壁管車削加工方法來制造摩托車柱狀轉(zhuǎn)向盤零件,，而離合器高壓軸套零件通常是在自動(dòng)車床和六角車床上采用兩道工序機(jī)械加工而成,。這兩種零件的現(xiàn)有制造工藝均需耗費(fèi)大量金屬（材料利用率僅40%),，勞動(dòng)生產(chǎn)率低,，單件能量消耗極高,。因此,，本文提出采用冷模鍛工藝成形管坯,，來生產(chǎn)軸套和轉(zhuǎn)向盤精密鍛件。在文獻(xiàn)[1]實(shí)例5-4中簡(jiǎn)要給出了管型空心內(nèi)孔局部擠壓縮孔零件的介紹,，但沒有推薦具體變形規(guī)范,。本文對(duì)上述兩種零件的冷模鍛加工過程進(jìn)行了成形實(shí)驗(yàn)分析。1.轉(zhuǎn)向盤零件的冷模鍛加工轉(zhuǎn)向盤零件冷鍛模具裝配圖如圖3所示（左側(cè)：凸模端部與管坯接觸瞬間,，右側(cè)：變形過程結(jié)束瞬間）,。圖中，凸模1借助過渡零件固定到壓力機(jī)滑塊下平面（圖3未示出）,，凹模2過盈壓入模套3中,，頂桿4與液壓頂出缸活塞桿相連，墊板5通過壓板固定到壓力機(jī)臺(tái)面上,。由圖3可知,，凸模端部、頂桿和凹模底部的管段經(jīng)受了塑性變形,，管坯其余部分隨著凸模下行經(jīng)受了彈塑性變形,，管坯材料充填到凸凹模所產(chǎn)生的縫隙中。在變形過程中,，管坯首先鐓粗,，隨著凸模下壓，將材料擠入形成內(nèi)法蘭[2],。凸模1完成變形后隨著壓機(jī)滑塊上行恢復(fù)到原始狀態(tài),，而頂桿4上行頂出工件，之后工件被移出工作區(qū)域裝入料箱,。模鍛精密鍛件轉(zhuǎn)向盤液壓機(jī)型號(hào)為2YJQ440,4.4 MN, ^JE**20MPa, 15 m • s'1,主柱塞行程******可達(dá)800 mm,。滑塊的運(yùn)動(dòng)速度在空載,、工作和回程時(shí)依次為200, 7和70 mm • s-1,，頂桿向上頂出速度為36 mm • s-、考慮到毛坯的裝載和取出鍛件的輔助工序耗用時(shí)間l〇s,，加上管坯的切割時(shí)間,，每件總共耗時(shí)30?4〇 %與在自動(dòng)車床上加工轉(zhuǎn)向盤零件相比，兩種工藝生產(chǎn)效率相同,，但冷模鍛工藝具有節(jié)約材料,、降低能耗的優(yōu)點(diǎn)，并使加工后的零件具有完美流線，從而提高了零件的壽命和抗應(yīng)力腐蝕能力,。海天精工 備注：為保證文章的完整度,，本文核心內(nèi)容都PDF格式顯示，如未有顯示請(qǐng)刷新或轉(zhuǎn)換瀏覽器嘗試,，手機(jī)瀏覽可能無法正常使用,！結(jié)束語(yǔ)：(1) 本文提出的采用冷模鍛工藝加工管坯生產(chǎn)帶有內(nèi)法蘭的摩托車轉(zhuǎn)向盤零件和離合器軸套零件是可行的。(2) 與現(xiàn)行的由厚壁管機(jī)械加工工藝相比,，采用冷模鍛工藝生產(chǎn)可以降低材料消耗50% ~60%,，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率0_ 5 ~ 1倍，并達(dá)到節(jié)能減排的目的,。海天精工是一家集銷售,、應(yīng)用及服務(wù)于一體的公司。產(chǎn)品包括：CNC加工中心,、鉆攻中心,、龍門加工中心、雕銑機(jī),、石墨機(jī),、五軸加工中心、立式加工中心,、臥式加工中心等,。我們機(jī)床的生產(chǎn)工廠設(shè)在廣東省寧波市，目前其生產(chǎn)的加工中心70%出口,，其中出口到歐洲占到50%。我們盡心,、盡力,、盡意的服務(wù)！聲明：本站文章均來自網(wǎng)絡(luò),，所有內(nèi)容不代表本站觀點(diǎn),，本站不承擔(dān)任何法律責(zé)任！