一、加工中心的工藝特點：

    1. 可減少工件的裝夾次數(shù),，消除因多次裝夾帶來的定位誤差,，提高加工精度。 

    2  可減少機床數(shù)量,，並相應減少操作工人,，節(jié)省佔用的車間面積。 

    3  可減少周轉(zhuǎn)次數(shù)和運輸工作量,，縮短生產(chǎn)週期,。 

    4. 在製品數(shù)量少,，簡化生產(chǎn)調(diào)度和管理。 

    5. 使用各種刀具進行多工序集中加工,，在進行工藝設計時要處理好刀具在換刀及加工時與工件,、夾具甚至機床相關(guān)部位的干涉問題。 

    6. 若在加工中心上連續(xù)進行粗加工和精加工,，夾具既要能適應粗加工時切削力大,、夾緊力大的要求，又須適應精加工時定位精度高,，零件夾緊變形盡可能小的要求,。

    7. 由於採用自動換刀和自動回轉(zhuǎn)工作臺進行多工位加工，決定了臥式加工中心只能進行懸臂加工,。 

    8. 多工序的集中加工,，要及時處理切屑。

    9. 在將毛坯加工為成品的過程中,，零件不能進行時效,，內(nèi)應力難以消除。

    10. 技術(shù)複雜,，對使用,、維修、管理要求

    11. 加工中心一次性投資大,，還需配置其他輔助裝置,，如刀具預調(diào)設備、數(shù)控工具系統(tǒng)或三座標測量機等,。

二,、加工中心的工藝路線設計 

   (1) 安排加工順序時，要根據(jù)工件的毛坯種類,，現(xiàn)有加工中心機床的種類,、構(gòu)成和應用習慣，確定零件是否要進行加工中心工序前的預加工以及後續(xù)加工,。

   (2) 要照顧各個方向的尺寸,，留給加工中心的餘量要充分且均勻。

   (3) 最好在加工中心上一次定位裝夾中完成預加工面在內(nèi)的所有內(nèi)容,。

   (4) 加工品質(zhì)要求較高的零件,，應儘量將粗、精加工分開進行,。

   (5) 在具有良好冷卻系統(tǒng)的加工中心上,，可在加工中心上一次或兩次裝夾完成全部粗、精加工工序,。 一般情況下,，箱體零件加工可參考的加工方案為：銑大平面→→→→粗鏜孔→→→→半精鏜孔→→→→立銑刀加工→→→→打中心孔→→→→鑽孔,、鉸孔→→→→攻螺紋→→→→精鏜、精銑等,。

三,、加工中心的工步設計 設計加工中心機床的加工工藝實際就是設計各表面的加工工步。 

     ① 同一加工表面按粗加工,、半精加工、精加工次序完成,，或全部加工表面按先粗加工,，然後半精加工、精加工分開進行,。

     ② 對於既要銑面又要鏜孔的零件,，如各種發(fā)動機箱體，可以先銑面後鏜孔,。 

     ③ 相同工位集中加工,，應儘量按就近位置加工，以縮短刀具移動距離,，減少空運行時間,。

     ④ 按所用刀具劃分工步。

     ⑤ 當加工工件批量較大而工序又不太長時,，可在工作臺上一次裝夾多個工件同時加工,，以減少換刀次數(shù)。

     ⑥ 考慮到加工中存在著重複定位誤差,，對於同軸度要求很高的孔系,，應該在一次定位後，通過順序換刀,，加工完該同軸孔系的全部孔後,，再加工其他座標位置孔。

     ⑦ 在一次定位裝夾中,，盡可能完成所有能夠加工的表面,。 

四、工件的定位與裝夾

(一) 加工中心定位基準的選擇 

    ① 儘量選擇零件上的設計基準作為定位基準,。

    ② 一次裝夾就能夠完成全部關(guān)鍵精度部位的加工,。

    ③ 當既加工基準又完成各工位的加工時，其定位基準的選擇需考慮完成盡可能多的加工內(nèi)容,。

     ④ 當零件的定位基準與設計基準難以重合時,，通過尺寸鏈的計算，嚴格規(guī)定定位基準與設計基準間的公差範圍,，確保加工精度,。 

(二) 加工中心夾具的選擇和使用

     ① 一般夾具的選擇原則是：在單件生產(chǎn)中盡可能採用通用夾具,；批量生產(chǎn)時優(yōu)先考慮組合夾具，其次考慮可調(diào)夾具,，最後考慮成組夾具和專用夾具,。

     ② 儘量採用氣動、液壓夾緊裝置,。

     ③  夾具要儘量開敞,，夾緊元件的位置應儘量低，給刀具運動軌跡留有空間,。

     ④ 夾具在機床工作臺上的安裝位置應確保在主軸的行程範圍內(nèi)能使工件的加工內(nèi)容全部完成. 

    ⑤ 自動換刀和交換工作臺時不能與夾具或工件發(fā)生干涉,。 

    ⑥ 要考慮拆除定位元件後，工件定位精度的保持問題,。

⑦ 儘量不要在加工中途更換夾緊點