MDH80加工中心可靠性分析結(jié)論
結(jié) 論本文以國內(nèi)某重型柴油發(fā)動機缸體,、缸蓋生產(chǎn)線上16臺國產(chǎn)MDH80加工中心作 為研究對象,。運用FMECA和FTA分析法分析了這16臺加工中心在早期失效期的故障 數(shù)據(jù)。并利用可靠性分配來改進加工中心的設(shè)計,。得出的結(jié)論如下：(1)通過分析加工中心的功能,，將加工中心分為了 10個子系統(tǒng),。對比各個子系 統(tǒng)的故障頻率得出工件傳輸系統(tǒng)和控制電氣系統(tǒng)的故障頻率比較大。對比各子系統(tǒng)的平 均維修時間得出主軸系統(tǒng)的平均維修時間比較大,，應(yīng)該調(diào)整維修預(yù)案。通過故障責(zé)任分 析出裝配責(zé)任占的比重達到30%,應(yīng)該重點加強改進,。(2)總結(jié)了 MDH80加工中心在早期失效期內(nèi)發(fā)生的所有故障模式,，并將這些故 障模式分為了 6類。其中功能型和狀態(tài)型故障模式所占的比重都超過了 30%,，是改進的 重點,。對各種故障模式造成的影響進行了整理。運用CA定量分析法分析了加工中心所 有的故障模式和子系統(tǒng)的故障危害度,，并重新定義了 CA定量分析法中損傷概率的取值 條件,。得出工件傳輸系統(tǒng)的故障危害度較大，是加工中心可靠性最薄弱的環(huán)節(jié),?？偨Y(jié)出 13個危害度比較大的，需要立即解決的故障模式,。通過對比各個子系統(tǒng)的故障頻率和故 障危害度,，可以得出結(jié)論：加工中心維修人員應(yīng)該以故障危害度為準則制定維修策略而 不是故障頻率。(3)針對加工中心的特點,，本文制定了建立加工中心各個子系統(tǒng)故障樹的規(guī)范和 方法,。通過故障樹分析了各個子系統(tǒng)的故障原因，并針對各個子系統(tǒng)的故障原因和故障 隱患提出了改進措施,。發(fā)現(xiàn)MDH80加工中心在早期失效期內(nèi)大部分的故障都是由設(shè)計 不合理或裝配不合格引起的,。各個子系統(tǒng)共性的改進措施是：在程序設(shè)計時，要充分考 慮到生產(chǎn)線上可能遇到的突發(fā)情況,，為每一種突發(fā)情況制定保護程序,，避免出現(xiàn)重大程 序漏洞；對于容易出現(xiàn)問題的元器件要重新檢查其性能和裝配情況,，并增加元器件保護 裝置,。故障原因分析的結(jié)果對于加快加工中心渡過早期失效期和優(yōu)化維修策略具有較大 的作用。(4)介紹了可靠性分配的作用,。分析了本次加工中心可靠性分配所使用的方法和 四個可靠性分配因素：系統(tǒng)危害度,、系統(tǒng)維修性、故障頻繁性,、費用比,。并以本次研宄 用的這批MDH80加工中心作為模板，將新設(shè)計的加工中心整機可靠性指標(biāo)分配給各個 子系統(tǒng),。得出在設(shè)計下一批MDH80加工中心時,，如果新設(shè)計出的加工中心的MTBF要 求達到550h,，各個子系統(tǒng)應(yīng)該達到的最合理的MTBF。本文從舊加工中心的改進和新加工中心的設(shè)計兩方面,，提出了改進國產(chǎn)MDH80加 工中心可靠性的方法,。為加工中心的制造商和使用用戶提供了有效的改進建議。但是由 于時間和條件的限制,，還需要有進一步完善的地方：(1)本文使用的故障數(shù)據(jù)都是在加工中心早期失效期內(nèi)獲得的,，應(yīng)該繼續(xù)跟蹤加 工中心在偶然失效期內(nèi)的表現(xiàn)，改進在偶然失效期內(nèi)的維修策略,。(2)為了能夠分析更多的數(shù)據(jù),，可以利用本文的研宄方法制定可靠性分析軟件， 減少人力的工作時間,。(3)故障數(shù)據(jù)庫內(nèi)容需要不斷增加,，并運用可靠性評價技術(shù)來計算偶然失效期內(nèi) 的平均故障間隔時間。