塑料注射成型機(jī)的功用及工藝流程
塑料注射成型機(jī)(簡(jiǎn)稱塑機(jī)或注塑機(jī))是熱塑性塑料制品注射成型的加工設(shè)備,，能制造外形復(fù)雜,、尺寸較精密或帶有金屬嵌件的塑料制品,。 由于塑料制品的應(yīng)用廣泛,，要求塑機(jī)對(duì)各種塑料(聚苯乙烯,、聚乙烯,、聚丙烯,、尼龍ABC,聚碳酸醋等)制品的加工適應(yīng)性強(qiáng),，具有高的生產(chǎn)效率和可靠性,，以適應(yīng)大批量不同形狀塑料制品的加工,。 根據(jù)塑料制品的尺寸和質(zhì)量不同，塑機(jī)按注射缸的******推力(噸位)分成不同的規(guī)格(此前是按塑料制品的質(zhì)量區(qū)別塑機(jī)的加工能力),。根據(jù)塑料制品的加工精度要求和系統(tǒng)的節(jié)能要求,，塑機(jī)采用不同的控制方案,。 塑機(jī)加工塑料制品的過(guò)程和原理是:裝在料筒內(nèi)的塑料顆粒由塑化螺桿輸送到加熱區(qū)，加熱至流動(dòng)狀態(tài),。熔化的塑料到達(dá)注射口(噴嘴處)后,，以很高的壓力和較快的速度注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，保壓一段時(shí)間,，經(jīng)冷卻,、凝固、成型為塑料制品,。然后打開模具,，將成品從模具中頂出。 根據(jù)上述原理,，塑機(jī)在一個(gè)加工周期中的工藝流程框圖如圖8-21所示,。為了完成上述流程，一臺(tái)完整的塑機(jī)由注射部件,、合模部件,、液壓系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)及床身組成,。 (1)注射部件 注射部件的作用是使塑料均勻地熔化成流動(dòng)狀態(tài)(這一過(guò)程稱為預(yù)塑或塑化),，并以足夠的壓力和速度將熔料射人模腔。 預(yù)塑由液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)注射裝置中的螺桿完成,。為了使塑料達(dá)到******塑化狀態(tài)，液壓馬達(dá)需要進(jìn)行無(wú)級(jí)調(diào)速,，且具備足夠的背壓,，以滿足不同塑料的塑化要求。當(dāng)塑化的塑料達(dá)到所需的注射量時(shí),，壓力油進(jìn)入注射液壓缸,，推動(dòng)活塞，驅(qū)動(dòng)螺桿完成注射,。 (2)合模部件 其功能是保證成型模具可靠閉合,，實(shí)現(xiàn)模具啟閉動(dòng)作，取出制品,。 新型塑機(jī)一般采用五支點(diǎn)雙曲軸液壓+機(jī)械式合模機(jī)構(gòu),。當(dāng)壓力油進(jìn)人合模缸時(shí)，活塞帶動(dòng)與其連接的連桿機(jī)構(gòu)推動(dòng)模板向前運(yùn)動(dòng),，當(dāng)模具的分型面剛貼合時(shí),，連桿機(jī)構(gòu)尚未形成直線排列，此時(shí)合模缸繼續(xù)升壓,，強(qiáng)迫連桿機(jī)構(gòu)成直線排列,，合模系統(tǒng)因發(fā)生彈性變形而產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力,，使模具可靠閉合。然后,，卸去合模缸壓力,，整個(gè)合模系統(tǒng)仍處于自鎖平衡狀態(tài)，合模力保持不變,。為達(dá)到快速,、可靠調(diào)節(jié)模具厚度，還采用液壓馬達(dá)驅(qū)動(dòng)齒輪裝置調(diào)換模具,。 新型塑機(jī)采用五支點(diǎn)雙曲軸液壓+機(jī)械式合模機(jī)構(gòu)的原因在于,，它較全液壓式的合模機(jī)構(gòu)具有更高的強(qiáng)度和剛度，還有自鎖和力放大作用,，易于實(shí)現(xiàn)高速及平穩(wěn)變速,，能耗小，剛性好,。 (3)預(yù)塑工藝 塑料注射前要進(jìn)行預(yù)塑,，此時(shí)，要控制塑料的熔融和混合程度,，使卷入的空氣及其他氣體從料斗中排出,。預(yù)塑有3種方式。 ①固定加料塑機(jī)在工作循環(huán)過(guò)程中,，注射座始終處在前端位置,，保持噴嘴與模具澆口始終接觸。這種預(yù)塑方式適用于加工溫度變化范圍較寬的一般性塑料,。 ②前加料預(yù)塑過(guò)程結(jié)束后,，注射座自動(dòng)后退，使噴嘴與模具澆口脫離接觸,。這種方式主要用于開式噴嘴或需要較高背壓進(jìn)行預(yù)塑的場(chǎng)合,，如聚碳酸醋、有機(jī)玻璃增強(qiáng)塑料等高薪度的塑料加工,。 ③后加料指注射座整體后退后,，方可由螺桿進(jìn)行預(yù)塑。這種方式噴嘴與較冷的模具接觸時(shí)間最短,，故適用于結(jié)晶型塑料的加工,。 (4)防流涎 為防止熔化的塑料從噴嘴端部流出(稱為流涎)，由注射缸強(qiáng)迫螺桿后退,，后退距離可由行程開關(guān)或位移傳感器控制,。
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