本章對(duì)汽車板產(chǎn)品開發(fā)過程從基礎(chǔ)層面流程改善,，以及工作業(yè)務(wù)層面改善,，以及各 種為了達(dá)成整車上線目標(biāo)，降低成本的改善流程優(yōu)化過程,。在此過程中,，雙方盡管出發(fā) 點(diǎn)不一樣,，但是都基于同樣的目標(biāo)，就是減少車型進(jìn)入量產(chǎn)階段的問題,，降低整個(gè)供應(yīng) 鏈的制造成本,。作為整車制造廠而言，這是精工加工中心在主動(dòng)提供技術(shù)支持作為前提下的 一次重大的突破,，主動(dòng)開放了部分車型設(shè)計(jì)技術(shù),，增加了雙方的合作深度。
4.1流程改善鞏固措施流程管理是一種以規(guī)范化標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)造的業(yè)務(wù)流程為中心,，以持續(xù)性地提高企業(yè)績效為 母的系統(tǒng)化的方法,。從這個(gè)定義出發(fā),，我們可以知道，流程管理是一種系統(tǒng)化的方法,， 是持續(xù)的,、不斷提升的一種方法。需要充分利用信息技術(shù),，努力提高企業(yè)創(chuàng)造,、開發(fā)、 利用,、管理知識(shí)及信息資源的能力,。從滿足客戶需求的角度為出發(fā)點(diǎn)，遵循流程管理的 觀念,。以流程管理的方法和技術(shù)為手段,，最終達(dá)到提高企業(yè)經(jīng)驗(yàn)效益為目標(biāo)?？梢哉J(rèn)為,， 用戶需求、流程,、管理以及效益概括了企業(yè)流程管理的核心,。
作為加工中心主導(dǎo)整車制造企業(yè)在汽車板產(chǎn)品供應(yīng)進(jìn)行外包作業(yè)，這也是近年在整 車制造企業(yè)進(jìn)行工藝外包后,，加工中心能夠完全統(tǒng)籌此項(xiàng)工作的首例,。汽車制造業(yè)中，大部分零件都是由整車制造企業(yè)自己建立一系列的流程,，安排外委制造單位按照其流程 展開新車型項(xiàng)目的開發(fā)工作,。但對(duì)于汽車板這種工序交叉的產(chǎn)品，并沒有可參考借鑒的 穩(wěn)定流程進(jìn)行,。而且，因?yàn)殡p方的交叉作業(yè)模式,，很難在實(shí)際生產(chǎn)中達(dá)成JIT供貨,，無 間隙配合等。盡管實(shí)際工作中,，通過多次CNC加工中心與C整車制造企業(yè)的交流對(duì)話,， 已經(jīng)對(duì)產(chǎn)品開發(fā)流程有了固化的模式。但是為了保證及鞏固流程管理的制度,，加工中心從銷售,、合同、價(jià)格,、技術(shù),、項(xiàng)目管理等五個(gè)方面，對(duì)汽車板這種產(chǎn)品開發(fā)的流程進(jìn)行了重新規(guī)范和定義。新增了如下文件制度,，修訂進(jìn)入公司的體系文件進(jìn)行管理：
最早的虛擬精工技術(shù)的應(yīng)用是為了檢查NC代碼的正確性,。但是由于計(jì)算機(jī)硬件的 限制，仿真的對(duì)象僅僅是刀具和工件幾何體的加工過程,。然而隨著計(jì)算機(jī)硬件發(fā)展,，仿 真對(duì)象已經(jīng)擴(kuò)大到整個(gè)精工機(jī)床，包括刀具,、夾具,、機(jī)床床身、控制面板等,。同時(shí),，仿 真的機(jī)床對(duì)象范圍也擴(kuò)大了，以前大都集中在車床和銑床,，現(xiàn)在幾乎所有的精工機(jī)床都
在對(duì)國內(nèi)外相關(guān)技術(shù)研宄現(xiàn)狀分析基礎(chǔ)上,，本文以精工機(jī)床典型代表——加工中心為研究對(duì)象，借助有向圖的相關(guān)理論來進(jìn)行子系統(tǒng)故障關(guān)聯(lián)結(jié)構(gòu)建模 分析,，借助Pagerank算法實(shí)現(xiàn)子系統(tǒng)的相關(guān)影響度的量化,，結(jié)合子系統(tǒng)的相關(guān) 影響度和全概率公式構(gòu)造子系統(tǒng)固有可靠性模型并對(duì)其固有可靠性進(jìn)行評(píng)價(jià)， 最后在綜合各種故障風(fēng)險(xiǎn)因素的基礎(chǔ)上,，考慮故障相關(guān)性因素并使用灰色關(guān)聯(lián) 度一TOPSIS法進(jìn)行加工中心子系統(tǒng)故障風(fēng)險(xiǎn)的綜合評(píng)估,。
伴隨著全球計(jì)算機(jī)信息技術(shù)的飛速發(fā)展,，通過互聯(lián)網(wǎng)搜尋來獲取信息給用 戶的生活帶來了巨大的便利。但是人們?cè)鯓硬拍茉诤棋男畔⒑Ｑ笾锌焖偎褜?到有用的信息呢,？ 1988年,，Google公司的創(chuàng)始人、Stanford大學(xué)計(jì)算機(jī)博士 Lawrence Page和Sergey Brin合作共同研究出了 Pagerank算法[85],，通過這種算 法能對(duì)搜索引擎上的網(wǎng)頁的相關(guān)性和重要性進(jìn)行排名,，從而在信息篩選方面給 用戶提供便利。伴隨著Google公司在全世界范圍內(nèi)取得巨大成功,，Pagerank算 法也成為全球經(jīng)典的十大數(shù)據(jù)挖掘算法及改變未來的九大算法之一,。互聯(lián)網(wǎng)上 龐大的網(wǎng)頁群之間彼此鏈接存在著十分復(fù)雜的相關(guān)性,，Pagerank算法正是基于 網(wǎng)頁的鏈接關(guān)系來進(jìn)行網(wǎng)頁的排序,，網(wǎng)頁的重要度高低直接決定著其排名的高 低。
本章首先介紹了有向圖的相關(guān)概念,，用圖來表征子系統(tǒng)的相關(guān)關(guān)系,，在此 基礎(chǔ)上引申出鄰接矩陣的概念,，通過對(duì)精工加工中心進(jìn)行子系統(tǒng)劃分和故障分析， 查閱相關(guān)故障診斷手冊(cè)構(gòu)建故障傳遞有向圖,，從客觀上反映了子系統(tǒng)之間的故 障相關(guān)性,。基于加工中心故障相關(guān)有向圖模型,，借助Pagerank算法來求解基于 相關(guān)故障的子系統(tǒng)影響度,、被影響度指標(biāo)，雖然基于Pagemnk算法的子系統(tǒng)相 關(guān)度計(jì)算也存在局限性,，是一種比較理想的計(jì)算方式,，但是這種算法為基于故 障相關(guān)的加工中心可靠性研究指明了 一個(gè)新的方向。篩選出故障影響度比較高 的子系統(tǒng)能夠?qū)Χ喙收蠒r(shí)的故障源定位起到指導(dǎo)作用,，篩選出故障被影響度比 較高的子系統(tǒng)能夠?qū)鹘y(tǒng)的子系統(tǒng)可靠性建模進(jìn)行改進(jìn),，有利于更準(zhǔn)確地進(jìn)行 子系統(tǒng)的可靠性評(píng)價(jià)。
根據(jù)過去的研究成果,，基于現(xiàn)場故障信息精工機(jī)床的故障間隔時(shí)間更加貼 近于服從威布爾分布或者指數(shù)分布,，本節(jié)通過構(gòu)造進(jìn)給系統(tǒng)故障間隔模型，求 解故障分布函數(shù),、概率密度函數(shù),、可靠度函數(shù)以及故障率函數(shù)。用Minitab軟 件進(jìn)行模型篩選,，基于子系統(tǒng)服從的函數(shù)模型,，采用最小二乘法進(jìn)行模型的參 數(shù)估計(jì)，借助相關(guān)系數(shù)法進(jìn)行假設(shè)檢驗(yàn),，進(jìn)而獲得故障間隔時(shí)間分布模型,。
本章考慮故障相關(guān)性、子系統(tǒng)危害度及維修時(shí)間因素對(duì)CNC加工中心子系統(tǒng)進(jìn) 行故障風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估,，借助灰色關(guān)聯(lián)度-TOPSIS方法進(jìn)行綜合評(píng)價(jià),，子系統(tǒng)故障風(fēng) 險(xiǎn)由大到小依次是進(jìn)給系統(tǒng)、刀庫系統(tǒng),、排屑系統(tǒng),、主軸系統(tǒng)、電氣系統(tǒng),、冷 卻系統(tǒng)、精工系統(tǒng),、氣動(dòng)系統(tǒng),、潤滑系統(tǒng)及防護(hù)系統(tǒng)。
目前伯特利精工的立式鉆攻中心從防護(hù)結(jié)構(gòu)上來看,零件拆分較多,，對(duì)安裝工藝,、制作工藝的要求較高,。從而使得中間某一環(huán)節(jié)一旦出現(xiàn)問題，就會(huì)影響 整體安裝進(jìn)度,。這顯然已經(jīng)不適應(yīng)現(xiàn)代機(jī)床制造的 要求,。