(1)本文提出的采用冷模鍛工藝加工管坯生產帶有內法蘭的摩托車轉向盤零件和離合器軸套零件是可行的,。(2)與現行的由厚壁管機械加工工藝相比,，采用冷模鍛工藝生產可以降低材料消耗50% ~60%，提高勞動生產率0_ 5 ~ 1倍,，并達到節(jié)能減排的目的,。
鋁合金在航空裝備上得到越來越廣泛的應用,，因此鋁合金加工的研制迫在眉睫,,鋁合金薄壁件還有許多型面有待研究在精工設備上進行開發(fā)，特別是新機研制件,，這樣即可減少研究經費,，避免大量工裝的制造，又可減少制造周期,，節(jié)省大量的人力,、物力,。
實施理實一體化教學能更有效地完成《精工加工中心零件加工》的教學任務與教學目標，打破理論課和實訓課的“分家'將課程的理論教學,、實踐教學融于一體,，通過融為一體的教學環(huán)節(jié)來完成教學目標和教學任務，突出學生動手能力和專業(yè)技能的培養(yǎng),，充分調動和激發(fā)學生的學習興趣,，使學生具備精工加工中心操作的能力、能夠編制一般零件的加工工藝,，會編寫一般零件的加工程序并實施加工和對零件進行質量檢測,，最終使學生具備從事精工加工中心手動編程與操作崗位的基本能力。
加工試件誤差分析：根據測量數值看,，橢圓柱長軸和短軸的對比尺寸,，兩者的實際差值都很小，達到預期的對比加工驗證目的,。此外,，長軸尺寸相當吻合；短軸測量尺寸比編程尺寸小0.45 mm左右,，有些出乎意料,。短軸實際尺寸偏移，與機床誤差,、軟件誤能后研究出的新的精工加工方法,，只用常規(guī)NC編程即可加丁橢圓，經此轉換,，橢圓銑削加丁將類同于圓弧銑削加工.,。比例系數法簡便易學易用，大大降低了橢圓加丁的編程與加工門檻,；本方法對其他精工系統亦有參考價值,。
整臺X62W萬能銑床（加工中心）模擬排故裝置都是由我們自己選材、購材,、設計,、制作，需要的成本費大約1500元,，比在市場購買一臺設備經濟實惠得多,，12臺設備經濟性不言而喻。而且在設計制作的過程中,，參與制作的專業(yè)教師對整臺設備的電器元件,、線路布置、工作原理及故障點設置都非常熟悉，有利于后期的使用和維護,。12臺模擬排故裝置一直用在實訓教學與中級維修電工考試訓練上,，效果很理想，得到學校領導的好評,，專業(yè)教師的動手能力也大大提高,。模擬排故裝置也更好的為教學服務，提高教學的質量和效果,，使學生的中級維修電工的通過率大大提高,。同時，畢業(yè)生也得到了企業(yè)的認可和好評,，提高了學生就業(yè)率,。
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加工中心在結構上做了大量的改進和創(chuàng)新,，技術水平和實際精度指標顯著提升,，已經通過了用戶驗收，加工中心各加工精度均滿足用戶要求,。
利用精工車床加工螺紋零件,，保證加工零件精確度的同時可以成倍提高加工效率，精工車床在對螺紋零件加工時可以代替?zhèn)鹘y車床,。因此,，利用精工加工技術實現對機械螺紋類零件的加工，應用精工加工中的工藝處理軸類零件,，不僅可以提高產品的綜合性能質量,，還可以在加工過程中合理應用輔助工序，從而定出細致的,、優(yōu)化的零件加工工藝,，提高零件生產質量。
(i) 針對電池殼蓋塑件澆注系統設計和脫模設計的難題,，設計了一模一腔倒裝型兩板模二次開模方式的模具。該模具型腔鑲件安裝于模具動模一側,，型芯鑲件安裝于模具定模一側,；模具采用直接背面熱流道進澆方式；針對型腔一側不同側邊孔位,、扣位特征對應的不同脫模要求,設計了動模側型腔彎銷滑塊先抽芯脫模機構和定模側型芯斜導柱滑塊抽芯脫模機構,；塑件最終由設計于定模側的油缸+頂針板機構頂出。該模具結構新穎,，能夠實現塑件上各局部扣位特征的脫模,，進而實現塑件的自動化注塑生產。(2) 結合模具的實際生產需要，并針對型腔,、型芯上復雜特征多的特點,對型腔,、型芯成型件進行加工工藝分析，重點給出了型腔,、型芯的CAM加II策略,、精工加工工藝過程。分析結果表明,，所編制的精工加工程序簡潔高效,加工方式靈活,，能夠實現模具成型件的制造生產。
該系列立式車銑復合加工中心的研發(fā)及投產上市,，對提升我國整體裝備制造業(yè)水平及加速制造業(yè)轉型升級起到了重要的作用,，滿足了我國在軍工、航天,、汽車及醫(yī)療機械等領域的需求,。