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海天精工機(jī)床有限公司 海天精工博客

機(jī)電一體化的運(yùn)用及未來(lái)發(fā)展方向

在機(jī)械工程領(lǐng)域 由于微電子技術(shù)和計(jì)算機(jī)技術(shù)的迅速發(fā)展及其向機(jī)械工業(yè)的滲透所形成的機(jī)電一體化 使機(jī)械工業(yè)的技術(shù)結(jié)構(gòu) 產(chǎn)品機(jī)構(gòu) 功能與構(gòu)成 生產(chǎn)方式及管理體系發(fā)生了巨大變化使工業(yè)生產(chǎn)由 機(jī)械電氣化 邁入了 機(jī)電一體化 為特征的發(fā)展階段

如何操作配置了FANUC系統(tǒng)的機(jī)床

精工機(jī)床加工中走刀路線 進(jìn)給速度 主軸速度 刀具選擇等都是程序控制 實(shí)現(xiàn)了真正意義上的解放勞動(dòng)力 盡管精工機(jī)床是自動(dòng)化程度很高的設(shè)備 但還是需要操作人員的操做來(lái)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化加工.本文介紹了FANUC系統(tǒng)加工中心的操作方法 常用的輔助功能以及操機(jī)的注意事項(xiàng)

淺談數(shù)控加工中心與數(shù)控銑床的夾具,、治具設(shè)計(jì)

機(jī)械設(shè)計(jì)工作者要不斷總結(jié)平時(shí)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn),，以科學(xué)理論為指導(dǎo)，發(fā)揮創(chuàng)造性思維，不斷改進(jìn)夾具的設(shè)計(jì)方法 通過(guò)對(duì)精工銑床與加工中心夾具設(shè)計(jì)方法的不斷創(chuàng)新和完善,，一些有效的科學(xué)方法成功的解決了夾具設(shè)計(jì)中存在的問(wèn)題，這為充分發(fā)揮精工銑床和加工中心的加工潛力打下了基礎(chǔ)

基于源碼組裝技術(shù)的嵌入式軟件系統(tǒng)的研究

本文將源碼組裝的思想引入到嵌入式軟件的開(kāi)發(fā) 以此為目標(biāo)對(duì)嵌入式軟件進(jìn)行分解 提出了嵌入式軟件四層體系結(jié)構(gòu)硬件層 基本實(shí)時(shí)內(nèi)核層 操作系統(tǒng)服務(wù)層和用戶應(yīng)用層 并以功能完整 獨(dú)立 冗余度小為原則 將軟件系統(tǒng)分解成多個(gè)源碼組件不同應(yīng)用可以根據(jù)自身需求 對(duì)軟件系統(tǒng)的功能模塊進(jìn)行選擇 減少重復(fù)性的工作 使開(kāi)發(fā)工作簡(jiǎn)單 快速

數(shù)控車床要怎樣一次裝夾多件加工

通過(guò)以上實(shí)例分析可以得出,，對(duì)于此類較短長(zhǎng)度的零件加工采用一次裝夾多件加工的方法可以使零件裝夾的輔助時(shí)間減少為十幾分之一甚至幾分之一,，此外，由于這類零件的實(shí)際切削加工時(shí)間本來(lái)就很短,，所以輔助時(shí)間占零件加工時(shí)間的比例是很大的,，而采用這種一次裝夾多件加工的方法，可以使生產(chǎn)的效率大幅度提高 另外一點(diǎn)就是,，操作者的勞動(dòng)強(qiáng)度可以大為減輕,，不會(huì)再忙碌于工件的裝夾，可以利用這些時(shí)間對(duì)零件進(jìn)行測(cè)量檢驗(yàn)及修調(diào)刀具磨消值,，從而保證零件的加工質(zhì)量

宏程序在FANUC 0i系統(tǒng)的數(shù)控車加工特形件的探討

精工車削中經(jīng)常會(huì)遇到一些形狀復(fù)雜但卻有一定規(guī)律的零件,，如：橢圓、拋物線,、雙曲線等異形曲面的加工,，盡管使用各種C A D/C A M軟件來(lái)自動(dòng)編制精工加工程序已經(jīng)成為現(xiàn)實(shí)，但自動(dòng)生成的程序不能直接應(yīng)用于生產(chǎn),，所以各種“疑難雜癥”的解決往往還要依靠手動(dòng)編程,。手動(dòng)編程可以使用變量編程即用戶宏程序,，它是FANU C精工系統(tǒng)中的特殊編程功能，其實(shí)質(zhì)就是帶有變量的子程序,，用戶宏程序本體中既可以使用變量進(jìn)行編程,，還可以用宏指令對(duì)這些變量進(jìn)行賦值、運(yùn)算等處理,，從而將有規(guī)律的形狀或尺寸用最短的程序段表示出來(lái),，編寫的程序清晰簡(jiǎn)潔、邏輯嚴(yán)密,、通用性強(qiáng),，在機(jī)械加工中得到了廣泛應(yīng)用。

探討OpenGL仿真切削

本文所研制仿真系統(tǒng)總體結(jié)構(gòu)如圖 1所示,系統(tǒng)主要由程序代碼編輯,、加工過(guò)程和動(dòng)畫仿真兩大模塊組成. 代碼檢查器檢查錯(cuò)誤,并通過(guò)編譯得出可執(zhí)行數(shù)據(jù),從而得到刀具軌跡,以此來(lái)驅(qū)動(dòng)加工過(guò)程. 動(dòng)畫仿真模塊由人機(jī)交互得到的加工條件等信息,并生成和顯示虛擬加工環(huán)境. 動(dòng)畫仿真是整個(gè)系統(tǒng)的核心模塊.

大口徑非球面磨削控制系統(tǒng)的設(shè)計(jì)與加工原理

大口徑非球面光學(xué)元件的加工和檢測(cè),是制約非球面光學(xué)元件技術(shù)發(fā)展和應(yīng)用的主要問(wèn)題,主要表現(xiàn)為加工,、 檢測(cè)工藝裝備技術(shù)落后,制約了大口徑非球面光學(xué)元件加工技術(shù)的推廣應(yīng)用. 而目前大口徑非球面磨削的技術(shù)在國(guó)內(nèi)尚很落后,突破不了中大口徑光學(xué)元件精確磨削的瓶頸.研究大口徑非球面光學(xué)元件精密磨削成形技術(shù),是解決大口徑光學(xué)元件加工效率低的主要技術(shù)途徑,因此超精密磨削技術(shù)是精工機(jī)床發(fā)展的必然趨勢(shì)[ 1].本文采用 840D精工系統(tǒng)和西門子 S7 -300 H PLC相結(jié)合的思想,突破了中大口徑精密磨削的瓶頸,從而實(shí)現(xiàn)了精密磨削.

數(shù)控車床基點(diǎn)坐標(biāo)計(jì)算CAXA電子圖板的運(yùn)用

近年來(lái) 隨著機(jī)電一體化技術(shù)的迅速發(fā)展 機(jī)械制造業(yè)中越來(lái)越多地應(yīng)用精工技術(shù)加工改善加工方式 提高零件的精度 以適應(yīng)市場(chǎng)的需求 特別是精工車床的應(yīng)用更加普遍 精工車床又稱CNC車床 是利用計(jì)算機(jī)數(shù)字控制(Computerized Numerical Control)的車床 普通車床主要是靠手工操作來(lái)完成各種切削加工 而精工車床則是將編制好的加工程序輸入到精工系統(tǒng)中 由精工系統(tǒng)通過(guò)車床X Z軸的伺服電動(dòng)機(jī)控制車床的運(yùn)動(dòng)而加工零件

分享一下數(shù)控系統(tǒng)接口技術(shù)

精工系統(tǒng)包括控制器和伺服傳動(dòng)系統(tǒng),它們之間的信息交換能力直接影響精工系統(tǒng)的性能。從 20世紀(jì) 70年代起, 控制器已由硬件電路控制提升為計(jì)算機(jī)數(shù)字控制( ComputerNu m er ic Contro, lCNC ),。而近些年來(lái),數(shù)字式伺服系統(tǒng)由于具有高速,、 高精度和無(wú)漂移等特點(diǎn),發(fā)展非常迅速。精工系統(tǒng)是指通過(guò)控制傳統(tǒng)機(jī)械加工機(jī)床來(lái)進(jìn)行零件加工的計(jì)算機(jī)系統(tǒng),。精工系統(tǒng)是精工技術(shù)的核心,從上世紀(jì) 90年代初開(kāi)放式精工系統(tǒng)便引起人們的注意,。初期結(jié)構(gòu)是面向硬件、 軟件與特定裝置,。軟件環(huán)境需要以微機(jī)為基礎(chǔ)的現(xiàn)代精工機(jī)床控制, 其復(fù)雜控制功能能夠根據(jù)需要實(shí)現(xiàn)加工質(zhì)量的提高,加工時(shí)間進(jìn)一步縮短,。可以自行定義接口與軟件平臺(tái)的開(kāi)放式精工系統(tǒng)面向軟件配置,其功能能夠不斷集成于控制系統(tǒng)中,使網(wǎng)絡(luò)化的制造環(huán)境得以形成,。對(duì)于機(jī)床制造商和用戶來(lái)說(shuō)非常有利的一點(diǎn)是:把控制系統(tǒng)軟,、 硬件徹底分開(kāi),并且根據(jù)需要及技術(shù)發(fā)展分別升級(jí)相應(yīng)硬、 軟件,。為使機(jī)床性能得到提高他們進(jìn)入精工系統(tǒng)內(nèi)部接口, 便可以按照加工過(guò)程要求,修改,、 刪除與添加系統(tǒng)控制功能。用戶根據(jù)自己的特殊需要和經(jīng)驗(yàn), 可以通過(guò)外部接口, 添加需要的功能,。無(wú)庸質(zhì)疑, 機(jī)床控制技術(shù)發(fā)展方向就是開(kāi)放式控制系統(tǒng),它將給精工機(jī)床制造商,、 系統(tǒng)供應(yīng)商、 最終用戶增加效益,。