本文闡述了一種立式加工中心結合部及整 機動力學建模的基本方法,?；趦?yōu)化思想,、吉 村允孝法,、赫茲接觸理論辨識結合部等效接觸 剛度和阻尼系數(shù),。
基于FTV系列動柱式立式加工中心在機床加工中的重要性,， 我們要給予高度重視,。加強對FTV系列動柱式立式加工中心的 研究與應用,，正確認識FTV系列動柱式立式加工中心的優(yōu)勢,， 滿足現(xiàn)代高速化加工的需要,，提高機床加工效率與質量，從而 促進我國汽車制造業(yè)的發(fā)展,。
在最近幾年中,，鋼材加工設備，在提高生產率提高安全性等方面有了顯著地發(fā)M,，在未 來還有更多的挑戰(zhàn)需要面對(新材料,，新的環(huán)保要求等),，只有不斷的技術進步才可以克服這些挑戰(zhàn)
通過引用用戶自定義單元模擬加工中心的結合部，建立了龍門五軸加工中心的有限元模型后對其3 個方向的靜剛度進行比較,，發(fā)現(xiàn)其y向剛度薄弱,。通 過對加工中心進行模態(tài)分析，與靜力學分析相結合找 到整機的薄弱部位一橫梁,。在不改變原有橫梁的基 礎上,，通過增加外部結構的方式對原有橫梁進行改進 設計并提出3種方案。通過比較發(fā)現(xiàn)結構3最為合 理,。將改進后結構與原有結構通過有限元計算和實際 實驗測量的方式進行對比,，發(fā)現(xiàn)計算結果和測量結果 基本吻合。通過改進橫梁結構,，實現(xiàn)了提高整機動靜 態(tài)特性的目的,。 ?原有橫梁結構沒有外 部任何突出部分，而3種方案如圖7,。
車銑加工中心作為高杓精工機床之一,，其制造技術一直被西方發(fā) 達國家所壟斷和控制，不僅其價格十分昂貴,，而且西方國家限制對我國 出口,。國內研制一臺車銑加工中心不僅需要多種方案的反復比較和試 驗，也需要大量的技術投資和較長開發(fā)周期,，因此機床制造企業(yè)常常無 力進行此項研究,。虛擬樣機仿真技術的出現(xiàn)，為開發(fā)高檔精工機床產 品提供了非常有力的技術途徑,。車銑加工中心有其自身特點和設計要 求,，在設計階段采用虛擬樣機仿真方法解決車銑加工中心的關鍵技術 是非常有效的。由于在計算機上設計出三維動態(tài)虛擬樣機模型,，對其 進行修改和優(yōu)化,，試驗和評價過程都利用計算機建模與仿真來實現(xiàn)，因 此節(jié)約了大量成本,，縮短了開發(fā)周期,。
本章介紹的車銑加工中心屬于五軸車銑復合加工中心，如圖2. 1 所示,?？蓪崿F(xiàn)X方向、Y方向,、Z方向移動,；主軸可實現(xiàn)無級調速及恒 速切削，主軸電機可作C軸轉動控制,，形成任意角度的C軸,；動力刀架 上可裝銑刀主軸,，形成-90°~ +90°范圍轉動。因此該機床可實現(xiàn)五軸聯(lián)動加工,，一次裝卡不僅可完成軸類或盤類零件全部工序,，而且適合復雜曲面零件的加工。
附圖1中展示了氣缸蓋工件的具體結構,，可以看出：氣缸蓋包括一體鑄造成型的 軸座1和連接板4,在兩者之間設有多個加強肋板2,在軸座1和連接板4的中心設有軸孔,， 在連接板4的邊緣設有多個連接孔3,在連接板4上還設有一個斜孔5,斜孔5的中心線與 軸孔的中心線相交，夾角為45°,。實際加工時,，由于氣缸蓋工件的形狀并不規(guī)則，難于在鉆 床或加工中心的操作臺上進行固定,，這為斜孔5的加工帶來了困難。
1加工精度維持1) 開機后,，必須先預熱10分鐘左右,，然后 再加工。長期不用的機器應延長預熱的時間,。2) 檢查油路是否暢通,。3) 關機前將工作臺、鞍座置于機器中央位 置（移動三軸行程至各軸行程中間位置）,。4) 機床保持干燥清潔,。注意事項：機器啟動后，禁止維護機床,。維 護過程中,，電路的斷路器應斷開。
本文介紹加工中心出現(xiàn)故障 時的分析和排除方法,。經過案例 分析,，無論是機械故障還是電氣 故障，首要做好現(xiàn)場勘查,，全面 分析問題,，根據電柜內電器部件 指示標識、系統(tǒng)報警信息和PLC 信號狀態(tài)等,，配合必要的現(xiàn)場測 試,，準確鎖定故障點，不走彎路,、少走彎路,，實現(xiàn)“快速、準 確”排除故障,。操作機床一定要 遵守操作規(guī)程,，避免誤操作造成 不應有的故障,，確保人身和機床 的安全。
利用FANUC系統(tǒng)的宏編程技術,，開發(fā)的臥式加工中 心工件偏置自動創(chuàng)建功能,，解決了臥式加工中心在加工非 正交平面時，工件坐標系的建立難題,，消除了人工重復計 算工件偏置的環(huán)節(jié),，降低了技術人員的工作量和出錯率， 減少了機床停機等待時間,。