前面已經介紹過,，目前的汽車開發(fā)整體流程并沒有考慮到雙方的交界問題，也沒有 異常處理流程,。按照簡單的商品流通的環(huán)節(jié),，按照下列的流程進行在此過程中，缺乏了雙方的技術交底和確認,，在沒有完全達成共識的產品標準和執(zhí) 行標準的前提下,，按照各自的想法和習慣進行了整個開發(fā)流程。在使用方和制造方之間,， 在最適合交流解決問題的階段沒有進行,。
B公司是一家國有的大型整車制造集團在華南地區(qū)新設的分工廠，坐落于廣州市增 城區(qū),。因其屬于國產的自主品牌車型,，以經濟實用，性價比高作為賣點搶占市場,。該用 戶更多考慮如何提升材料利用,，設計優(yōu)化成本，以及質量品質適合,。
經過后續(xù)新的項目進度情況的驗證,，改善后的工作流程,，對汽車板新項目的產品開 發(fā)過程起到了非常良好的促進作用,。不僅提供的整套服務讓整車制造廠在項目開發(fā)過程 中能夠體會更多增值服務，增加客戶滿意度,，更是為H加工中自身在開發(fā)過程中,，大幅 降低了不良質量成本。降低的不良成本,，不僅緩解了企業(yè)面臨的成本壓力,，在市場競爭的壓力下，也有了 新的發(fā)展增長點,。新業(yè)務新產品的開發(fā)成本是企業(yè)所必須面臨的,，而在當前汽車板實際 的業(yè)務過程中，因為缺乏經驗,，導致在CNC加工中心的初次項目中,，沒有考慮過多的流程 問題。依靠被動式的客戶推動模式進行產品開發(fā),，按照舊的材料供應的模式進行,。沒有 融合多項增值服務工作，也沒有對開發(fā)過程的質量成本進行核算。直接導致不良成本過 高,，沒有預防成本投入,。目前，基于與C公司的在第二款車型上開發(fā)的良好表現,，C公 司的第三款新車型的項目DS5LS也已經完成了商務談判的過程,，進入了車型零件設計 與模具開發(fā)階段。
隨著圖論相關理論的興起,，很多復雜實際問題都被慢慢抽象成復雜網絡圖 來進行研究,，其中復雜網絡的節(jié)點重要度研究慢慢地成為了研究的熱點，尤其 是對醫(yī)學,、互聯(lián)網,、社科等領域的研究取得了長足的進步。對復雜系統(tǒng)的子系 統(tǒng)節(jié)點進行重要度評價成為了人們在研究復雜網絡問題的重要課題?，F有的研 宄成果主要集中在三個方面,，即基于社會關系、系統(tǒng)工程和互聯(lián)網信息傳遞對 網絡節(jié)點重要度進行計算,。目前的復雜網絡的節(jié)點重要度評價指標主要四種,。 下面將對這些評價指標作簡要介紹。
依據第三章的求解結果,，進給系統(tǒng),、刀庫、主軸系統(tǒng)這三個子系統(tǒng)最容易 受到其它子系統(tǒng)的故障影響,。以這三個子系統(tǒng)為研究對象,，分析故障傳播與子 系統(tǒng)故障率之間的關系，基于故障統(tǒng)計的故障間隔時間服從二參數威布爾分布,， 對威布爾分布進行參數估計與假設檢驗,，獲得基于故障影響后的子系統(tǒng)綜合可 靠性相關模型。進而引入全概率公式得到子系統(tǒng)的固有故障率函數模型和固有 可靠度函數模型,，最后基于Matlab的梯形積分算法調用tmpz函數對子系統(tǒng)的 平均故障間隔時間MTBF進行點估計計算,，求得子系統(tǒng)固有的MTBF值。本文 考慮了相關故障對子系統(tǒng)可靠性評價的影響,，獲得了子系統(tǒng)的固有可靠性模型,， 對于維修策略的制定、可靠性分配及零部件的可靠性設計制造都有一定的指導 意義,。
加工中心的加工任務是由多個子系統(tǒng)共同配合完成的,，任何一個子系統(tǒng)出 現故障都會導致加工功能異常。由于功能結構和固有屬性的差異,，不同的子系 統(tǒng)出現故障所帶的風險也不相同,，一些子系統(tǒng)出現故障并不會給設備系統(tǒng)帶來 嚴重的影響,，只需要通過修復性維修就能讓消除故障；而有些子系統(tǒng)…旦出現 故障會給設備及維修人員帶來巨大的影響,，所以需要對這些子系統(tǒng)進行周期性 維修和維護,，才能避免高風險故障的發(fā)生。
鑒于產品開發(fā)前,，整車制造企業(yè)在沒有雙方技術交流溝通的情況下,，已經對自身的 產品需求進行了定制化制定，將產品開發(fā)過程中的各項需求給予了各種條框限制,。直接 導致了開發(fā)過程中,，供方為了滿足整車制造企業(yè)的需求，不斷改動配合,，將整個項目調 整損耗增加,。
實際執(zhí)行中，開發(fā)流程的細節(jié)工作對產品開發(fā)效果尤為重要,，首先就是業(yè)務交流機 制,。根據以往，所有公司間的對接信息,，必須由雙方的采購（或銷售）部門進行對接的 模式不再適用,。僅僅是一個產品試做信息驗證更改，每次都需要增加2個工作日以上的 周轉時間,，并且在實際工作中,，因為審批及對接問題，采購銷售部門對實際技術標準的 理解誤區(qū)也容易產生溝通轉接問題,。對此,，雙方公司，就流程問題進行內部整合,，開辟 了扁平式對接的綠色通道,。
舊的流程模型過于簡單,，只考慮商品的報價,，中標及制造供貨環(huán)節(jié)。其執(zhí)行標準不 統(tǒng)一,，雙方各持自身的標準記性,。并且，在此過程中需要雙方共同確認的環(huán)節(jié)無流程依 照進行,，只是各自完成各自的基本工作,。將所有問題和遺留直接積壓到到開始供貨時凸 顯和爆發(fā)。
舊的商務流程,，先按照簡單的報價,，只對試生產進行報價,，然后在最終供貨前，對 所需的所有標準下重新進行核算的方式不再適用,。對于整車制造廠而言,，這樣的方式會 導致其零件的價格難以控制，并且雙方也容易就一些新增的技術標準,，改善要求而產生 價格分歧及執(zhí)行分歧,。對于加工中心而言，盡管項目初期的試生產單獨商務合同會對試 生產帶來部分收益,，但同時,，試生產階段風險較多，損耗大,，容易產生額外的制造成本,。 并且最終定價容易就價格核算問題與整車制造企業(yè)產生分歧。故而從最初的招投標階段 引入新的報價方式,，充分考慮成本問題,，避免后續(xù)分歧影響到正常量產供貨。