作為加工中心主導(dǎo)整車制造企業(yè)在汽車板產(chǎn)品供應(yīng)進(jìn)行外包作業(yè)，這也是近年在整 車制造企業(yè)進(jìn)行工藝外包后,，加工中心能夠完全統(tǒng)籌此項(xiàng)工作的首例,。汽車制造業(yè)中，大部分零件都是由整車制造企業(yè)自己建立一系列的流程,，安排外委制造單位按照其流程 展開新車型項(xiàng)目的開發(fā)工作,。但對于汽車板這種工序交叉的產(chǎn)品,，并沒有可參考借鑒的 穩(wěn)定流程進(jìn)行,。而且，因?yàn)殡p方的交叉作業(yè)模式,，很難在實(shí)際生產(chǎn)中達(dá)成JIT供貨,，無 間隙配合等,。盡管實(shí)際工作中，通過多次CNC加工中心與C整車制造企業(yè)的交流對話,， 已經(jīng)對產(chǎn)品開發(fā)流程有了固化的模式,。但是為了保證及鞏固流程管理的制度，加工中心從銷售,、合同,、價(jià)格、技術(shù),、項(xiàng)目管理等五個(gè)方面,，對汽車板這種產(chǎn)品開發(fā)的流程進(jìn)行了重新規(guī)范和定義。新增了如下文件制度,，修訂進(jìn)入公司的體系文件進(jìn)行管理：
最早的虛擬精工技術(shù)的應(yīng)用是為了檢查NC代碼的正確性,。但是由于計(jì)算機(jī)硬件的 限制，仿真的對象僅僅是刀具和工件幾何體的加工過程,。然而隨著計(jì)算機(jī)硬件發(fā)展,，仿 真對象已經(jīng)擴(kuò)大到整個(gè)精工機(jī)床，包括刀具,、夾具,、機(jī)床床身、控制面板等,。同時(shí),，仿 真的機(jī)床對象范圍也擴(kuò)大了，以前大都集中在車床和銑床,，現(xiàn)在幾乎所有的精工機(jī)床都
在對國內(nèi)外相關(guān)技術(shù)研宄現(xiàn)狀分析基礎(chǔ)上,，本文以精工機(jī)床典型代表——加工中心為研究對象，借助有向圖的相關(guān)理論來進(jìn)行子系統(tǒng)故障關(guān)聯(lián)結(jié)構(gòu)建模 分析,，借助Pagerank算法實(shí)現(xiàn)子系統(tǒng)的相關(guān)影響度的量化,，結(jié)合子系統(tǒng)的相關(guān) 影響度和全概率公式構(gòu)造子系統(tǒng)固有可靠性模型并對其固有可靠性進(jìn)行評價(jià)， 最后在綜合各種故障風(fēng)險(xiǎn)因素的基礎(chǔ)上,，考慮故障相關(guān)性因素并使用灰色關(guān)聯(lián) 度一TOPSIS法進(jìn)行加工中心子系統(tǒng)故障風(fēng)險(xiǎn)的綜合評估,。
本章首先介紹了有向圖的相關(guān)概念，用圖來表征子系統(tǒng)的相關(guān)關(guān)系,，在此 基礎(chǔ)上引申出鄰接矩陣的概念,，通過對精工加工中心進(jìn)行子系統(tǒng)劃分和故障分析， 查閱相關(guān)故障診斷手冊構(gòu)建故障傳遞有向圖,，從客觀上反映了子系統(tǒng)之間的故 障相關(guān)性,。基于加工中心故障相關(guān)有向圖模型，借助Pagerank算法來求解基于 相關(guān)故障的子系統(tǒng)影響度,、被影響度指標(biāo),，雖然基于Pagemnk算法的子系統(tǒng)相 關(guān)度計(jì)算也存在局限性，是一種比較理想的計(jì)算方式,，但是這種算法為基于故 障相關(guān)的加工中心可靠性研究指明了 一個(gè)新的方向,。篩選出故障影響度比較高 的子系統(tǒng)能夠?qū)Χ喙收蠒r(shí)的故障源定位起到指導(dǎo)作用，篩選出故障被影響度比 較高的子系統(tǒng)能夠?qū)鹘y(tǒng)的子系統(tǒng)可靠性建模進(jìn)行改進(jìn),，有利于更準(zhǔn)確地進(jìn)行 子系統(tǒng)的可靠性評價(jià),。
根據(jù)過去的研究成果，基于現(xiàn)場故障信息精工機(jī)床的故障間隔時(shí)間更加貼 近于服從威布爾分布或者指數(shù)分布,，本節(jié)通過構(gòu)造進(jìn)給系統(tǒng)故障間隔模型,，求 解故障分布函數(shù)、概率密度函數(shù),、可靠度函數(shù)以及故障率函數(shù),。用Minitab軟 件進(jìn)行模型篩選，基于子系統(tǒng)服從的函數(shù)模型,，采用最小二乘法進(jìn)行模型的參 數(shù)估計(jì),，借助相關(guān)系數(shù)法進(jìn)行假設(shè)檢驗(yàn)，進(jìn)而獲得故障間隔時(shí)間分布模型,。
本章考慮故障相關(guān)性,、子系統(tǒng)危害度及維修時(shí)間因素對CNC加工中心子系統(tǒng)進(jìn) 行故障風(fēng)險(xiǎn)評估，借助灰色關(guān)聯(lián)度-TOPSIS方法進(jìn)行綜合評價(jià),，子系統(tǒng)故障風(fēng) 險(xiǎn)由大到小依次是進(jìn)給系統(tǒng),、刀庫系統(tǒng)、排屑系統(tǒng),、主軸系統(tǒng),、電氣系統(tǒng)、冷 卻系統(tǒng),、精工系統(tǒng),、氣動系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)及防護(hù)系統(tǒng),。
本文主要研究對象是CNC加工中心在汽車板配送產(chǎn)品開發(fā)流程中進(jìn)行前期介入的流 程再造的工作,。參與者主要包括加工中心的市場部、加工中心的生產(chǎn)部以及C整車制 造企業(yè)采購部,，C整車制造企業(yè)制造部,。
盡管CNC加工中心通過上述與C整車制造企業(yè)在DS5新車型開發(fā)項(xiàng)目中出現(xiàn)了諸多 問題，但對于這些問題,，如果不采取有效的改進(jìn)措施,，在后續(xù)車型的開發(fā)中，新產(chǎn)品開 發(fā)流程不完善不僅會對開發(fā)過程造成損失，也會給后續(xù)量產(chǎn)過程持續(xù)造成損失,。而且,， 因?yàn)闆]有新的流程來應(yīng)對汽車板產(chǎn)品開發(fā)過程,，會導(dǎo)致由單純加工服務(wù)轉(zhuǎn)變?yōu)楫a(chǎn)品開發(fā) 和穩(wěn)定量產(chǎn)供貨并行的整套服務(wù)方案,，服務(wù)能力無法跟上，客戶滿意度大幅降低,，從而 失去了當(dāng)前在汽車板配送市場上的競爭優(yōu)勢,。為此，流程改造不僅僅是企業(yè)增加效益,， 降低成本,，也是提升服務(wù)競爭力的必須途徑了。
從技術(shù)交流,，技術(shù)共享,，到商務(wù)報(bào)價(jià)定價(jià)等多方面按照雙方的工作流程文件，框架 合同及技術(shù)規(guī)范等進(jìn)行固化,，通過一系列的手段,，為客戶提供成本更低，品質(zhì)適合的產(chǎn) 品,，以及更高的風(fēng)險(xiǎn)預(yù)警保障了流程改善方案的持續(xù)執(zhí)行,。伴隨流程的開啟，雙方新的 車型項(xiàng)目也在持續(xù)進(jìn)行,。同時(shí),，CNC加工中心將這一全新的流程方案，也引入到與新客戶 的項(xiàng)目中,，進(jìn)行對應(yīng)的新車型開發(fā),。
隨著各個(gè)行業(yè)對復(fù)雜零件需求的擴(kuò)大以及五軸精工加工在現(xiàn)實(shí)中的應(yīng)用推廣，對數(shù) 控加工過程中后處理也提出了越來越高的要求,，然而,，由于技術(shù)的不全面，研宄相對薄弱,，目前國內(nèi)很多企業(yè)在五軸機(jī)床的使用過程中,，特別是在后置處理模塊的應(yīng)用中面臨 著很多問題[15]: (1)刀位文件格式不統(tǒng)一；（2)精工程序格式不統(tǒng)一,；（3)機(jī)床類 型多樣復(fù)雜從而導(dǎo)致的技術(shù)要求形式繁多,。